Situado em Long Beach, Califórnia, está o Electric Vehicle Development Center (EVDC) da Ford, onde a montadora de Detroit está construindo algo muito mais relevante do que um novo veículo. Dentro desse complexo de prédios brancos e discretos, a empresa está redefinindo a forma como projeta, valida e, por fim, entrega sua próxima geração de veículos elétricos (EV, sigla em inglês) – começando por uma picape compacta voltada diretamente ao coração do mercado global.
O processo de projetar, desenvolver e construir esse novo EV representa uma reformulação completa de como a Ford cria veículos na era elétrica, ancorada no que a empresa chama de sua “Plataforma Universal de Veículos Elétricos”. O objetivo é tão ambicioso quanto necessário: criar uma arquitetura flexível e escalável que possa sustentar vários veículos, ao mesmo tempo em que reduz drasticamente custo, complexidade e tempo de desenvolvimento.
Uma plataforma construída para flexibilidade
A plataforma universal de EV da Ford foi projetada para fazer algo com que arquiteturas automotivas tradicionais têm dificuldade: adaptar-se rapidamente. Ao contrário das plataformas de combustão interna, limitadas pelo empacotamento do motor, túneis de transmissão e exigências estruturais herdadas, essa nova arquitetura é construída em torno de um pack de bateria plano e modular e de um chassi altamente configurável.
O resultado é uma base flexível que pode suportar vários estilos de carroceria, entre-eixos e aplicações sem exigir um redesenho completo para cada variante. Para a futura picape compacta, isso significa otimizar usabilidade urbana, eficiência e acessibilidade, sem sacrificar as expectativas de robustez que acompanham uma carroceria de picape.
Os engenheiros do EVDC enfatizaram uma meta central: reduzir a complexidade da plataforma em até 30% em comparação com programas anteriores. Um mantra de projeto, repetido por vários integrantes da equipe durante a visita à planta, diz: “A melhor peça é a que não existe; a segunda melhor é a peça que serve para mais de um propósito.” Essa abordagem se reflete no uso, pela Plataforma Universal de EV, de 20% menos peças e 40% menos estações de trabalho durante a montagem. Essa redução se traduz diretamente em ciclos de desenvolvimento mais rápidos e custos de produção mais baixos – dois fatores críticos em um momento em que as montadoras enfrentam pressão crescente para tornar os EVs lucrativos.
Manufatura: simplificando o complexo
Construir um EV não é apenas uma questão de engenharia – é uma questão de fabricar em escala. E é aqui que o trabalho do EVDC se torna particularmente crítico. Um dos principais objetivos da Plataforma Universal de EV é simplificar os processos de montagem. Isso significa menos peças, menos etapas e mais componentes modulares que possam ser produzidos com eficiência em diferentes instalações.
Membros da equipe destacaram o uso de técnicas de fundição em larga escala para substituir múltiplos componentes estruturais menores por peças únicas e integradas. Essa abordagem não apenas reduz peso, mas também simplifica a montagem, melhora a rigidez estrutural e reduz custos. Além disso, a plataforma foi projetada para ser compatível, sempre que possível, com a infraestrutura de manufatura já existente, minimizando a necessidade de reformas caras nas fábricas. O resultado final é um sistema de produção que pode se adaptar rapidamente a mudanças na demanda – uma capacidade essencial no volátil mercado automotivo atual.
Errar rápido, errar para frente: velocidade como vantagem competitiva
Talvez o aspecto mais marcante do trabalho do EVDC seja a ênfase na velocidade. Os ciclos tradicionais de desenvolvimento de veículos podem levar de quatro a cinco anos. A nova abordagem da Ford busca reduzir significativamente esse prazo – aproveitando simulação digital, prototipagem rápida e iteração, além de desenvolvimento integrado de software, para acelerar o progresso. Os engenheiros descreveram um processo em que os testes em realidade virtual têm papel muito maior, permitindo que as equipes identifiquem e resolvam problemas mais cedo no ciclo de desenvolvimento. Protótipos físicos em escala real continuam essenciais, mas são usados de forma mais estratégica, reduzindo tempo e custo.
O ritmo mais rápido de desenvolvimento da Plataforma Universal de EV é ainda reforçado pela prototipagem interna de praticamente todos os componentes. O EVDC consegue fabricar desde peças de suspensão até painéis de carroceria, chicotes elétricos e conectores, eliminando a necessidade de esperar semanas ou mais para que fornecedores externos produzam uma peça para testes. Isso significa jornadas mais rápidas e mais baratas entre o conceito inicial e a aprovação final para produção.
Eletrônica eficiente: mais voltagem, menos fio
O EV universal da Ford usará packs de bateria prismáticos LFP (fosfato de ferro-lítio) e um sistema elétrico de 48 volts. Essa estrutura do pack permite à Ford usar a parte superior da bateria como piso da cabine do veículo, reduzindo peças, peso e custo. E o sistema elétrico de alto fluxo de 48 volts, juntamente com módulos de hardware otimizados e controladores eletrônicos integrados, permitiu à equipe eliminar mais de 1.200 metros de fiação de cobre, reduzindo, mais uma vez, materiais, peso e custo.
O EVDC da Ford também tem capacidade completa de testes “climáticos” para medir como as baterias e a eletrônica se comportam em condições extremas de temperatura. Um dinamômetro de chassi de quatro rodas pode recriar condições reais de condução sob essas diferentes temperaturas, enquanto a equipe de desenvolvimento monitora tudo, da potência ao tempo de recarga, da eficiência de condução à temperatura da bateria enquanto ela é mantida pelos sistemas de aquecimento e resfriamento a bordo do veículo. Testes completos da EPA e certificação também podem ser realizados no EVDC.
Super sinergia: trabalho em equipe faz o sonho acontecer
Depois de algumas horas visitando o EVDC, ficou claro que as capacidades do local cobrem um amplo espectro de projeto, engenharia, fabricação e testes de veículos, aproveitando alguns dos equipamentos mais avançados atualmente empregados em uma instalação automotiva. Mas o que realmente me impressionou foi a abordagem integrada em todo esse espectro de capacidades. Todos os integrantes do EVDC falaram sobre como se sentem eficazes em seu departamento porque todos os outros departamentos não apenas estão no local, mas ansiosos para se comunicar ao longo de todo o processo. O termo “silos” costuma ser usado para descrever um ambiente corporativo ou de manufatura em grandes empresas, e nunca de forma elogiosa.
A atmosfera do EVDC parece ser o oposto de silos. Em vez de parecer uma etapa única e isolada do desenvolvimento de veículos, cada equipe e cada integrante do EVDC descreveu um ambiente coeso e colaborativo, em que a iteração e o feedback entre equipes são centrais para o processo. A própria instalação também é bastante impressionante e parece ideal para encontros humanos. Sim, ela está repleta de equipamentos e capacidades avançados, mas cada área também tinha uma vibe quase de “laboratório científico de campus universitário”.
Já vi essa abordagem antes – uma equipe dedicada, plenamente capacitada e entusiasmada de funcionários da Ford, trabalhando junta em seu próprio ambiente rumo a um objetivo comum – uma vez. Foi há quase 25 anos, em uma instalação específica em Dearborn, onde um grupo talentoso da marca do oval azul trabalhou diligentemente para transformar o conceito Ford GT40 de 2002 em um veículo de produção completo para a celebração do centenário da Ford – em apenas 18 meses.
Nos dois casos, a motivação para ter sucesso era impulsionada por funcionários entusiasmados da Ford, totalmente comprometidos em atingir uma meta desafiadora, uma meta na qual cada integrante da equipe acreditava. Funcionou em 2003 e é um bom sinal para o Electric Vehicle Development Center da Ford e para os modelos que ele vai gerar, começando por uma picape elétrica compacta no ano que vem.
*Reportagem originalmente publicada em Forbes.com
